Az ipari csőrendszerekben,dupla karimás ívekkulcsfontosságú csőszerelvények, amelyeket a csőirány-változtatások és -csatlakozások megvalósítására használnak. Stabilitásuk közvetlenül befolyásolja a rendszer biztonságát és hatékonyságát. Az olyan tényezők hatására, mint a telepítés, a közeg és a környezet, gyakran szivárgási és korróziós hibákat tapasztalnak, amelyek célzott kezelést igényelnek.
I. 1. maghiba: Szivárgás
A szivárgás elsősorban a karima tömítőfelületén és az összekötő csavaroknál jelentkezik, illetve néhány esetben a szerelvénytest repedései okozzák. Az okok és a megoldások a következők:
(I) A szivárgás okai
Nem szabványos telepítés: A szennyeződések, például olajfoltok és hegesztési salak a tömítőfelületen maradnak, ami illesztési hézagokat eredményez; a csavarok egyenetlen meghúzása a karima megvetemedését vagy a tömítés összenyomódását okozza; a karima párhuzamosságának eltérései a tömítés helyi feszültségéhez vezetnek.
Az alkatrészek tömítésével kapcsolatos problémák: A tömítés anyaga nem kompatibilis a közeg korróziójával, hőmérsékletével és nyomásával; -hosszú távú működés a tömítőelemek elöregedését és kopását okozza, növelve a tömítőrést.
Szerkezeti károsodás: A csőszerelvénynek olyan hibái vannak, mint a léglyukak és repedések a gyártás során; a csővezeték vibrációja vagy külső behatás a karima meglazulásához és a test kifáradási repedéséhez vezet.
(II) Megoldások
A telepítés szabványosítása: Tisztítsa meg a tömítőfelületet acetonnal a beszerelés előtt; polírozza a rozsdás felületeket, amíg az érdesség el nem éri a Ra értéket, legfeljebb 3,2 μm; húzza meg a csavarokat a „kereszt-csavarozás, lépésről--lépéses meghúzás” elvnek megfelelően nyomatékkulccsal, amely megfelel a GB/T 9124 szabványnak; kalibrálja a karima párhuzamosságát mérőórával, 0,1 mm/m-en belül szabályozva az eltérést.
Tömítőelemek tudományos kiválasztása és cseréje: Magas{0}}hőmérsékletű és magas a normál gumitömítéseket 1-2 évente, a fém tömítéseket 3-5 évente cserélje ki, és a karbantartás során ellenőrizze azok épségét.
Ellenőrzés és védelem: A csőszerelvények hibáinak észlelése UT (ultrahangos tesztelés) vagy PT (penetrációs vizsgálat) segítségével a beépítés előtt, hogy biztosítsa a méretkövetelményeknek való megfelelést; szereljen fel lengéscsillapítókat a szivattyú{0}}végére, állítsa be a támasztékokat a kanyar mindkét oldalára, és rendszeresen húzza meg a csavarokat.
II. 2. maghiba: Korrózió
A korrózió a közeg, a környezet és az anyag nem megfelelő megválasztásából ered, és olyan típusokat foglal magában, mint az egyenletes korrózió és a pontkorrózió. A részletek a következők:
(I) A korrózió okai
Közepes korrózió: A savas, lúgos vagy oxidáló közeg közvetlenül reagál a szénacéllal, elvékonyítja a cső falát; A közegben lévő kloridionok károsítják az ötvözet passziváló fóliáját, elektrokémiai korróziót okozva (pontos korrózió, réskorrózió).
Környezeti korrózió: Kültéri vagy sópermetes környezetben a levegőben lévő nedvesség és só elektrolitokat képez, ami légköri korróziót okoz; magas-hőmérsékletű körülmények között a szerelvény reakcióba lép az oxigénnel, és könnyen lefejthető oxidréteget képez, ami felgyorsítja a korróziót.
Nem megfelelő anyagválasztás: Korrózióálló anyagok helyett közönséges szénacél használata-korrozív munkakörülmények között; elégtelen anyagtisztaság, ahol a szennyeződések, például a kén és a foszfor csökkentik a korrózióállóságot.
(II) Megoldások
Az anyagválasztás optimalizálása: Gyenge korrózió esetén szénacélt, mérsékelt korrózióhoz 304/316L rozsdamentes acélt, erős korrózióhoz Hastelloy-t vagy FRP-t (üvegszállal megerősített műanyag), magas hőmérsékletű korrózióhoz pedig Inconel 600 ötvözetet használjon; anyagtanúsítványokat igényel a beszerzés során, és spektrális elemzést kell végezni az összetétel ellenőrzésére.
Korrózióvédelem-: Kültéri szénacél ívekhez használjon "epoxicink{0}}dús alapozót + poliuretán fedőbevonatot" (200 μm vagy annál nagyobb vastagsággal) vagy tüzihorganyzást; bélelje ki a korrozív anyagokat szállító csővezetékek belső falát PTFE-vel, gumival vagy kerámiával.
Paraméterellenőrzés és ellenőrzés: Szereljen be szűrőket, ha a közeg kloridion-tartalma túl magas; adjon hozzá semlegesítőket a savas közeg pH-jának beállításához; esővédőt szereljen fel a kültéri kanyarokhoz, és végezzen rendszeres tisztítást és javítsa{0}} a festést a vegyi üzemek területén; Használjon ultrahangos vastagságmérőket és PT/ET-t (örvényáram-tesztelés) hathavonta történő ellenőrzéshez, és készítsen fájlokat az élettartam előrejelzéséhez.
III. Összegzés
A szivárgási és korróziós hibákdupla karimás ívekalapvetően az "anyagtulajdonságok, a telepítési folyamat és a munkakörülmények" közötti eltérések eredménye. A hosszú távú stabil működés eléréséhez az „első a megelőzés, az átfogó kezelés” elvét követni kell:
Korai kiválasztási szakasz: Pontosan illessze az illesztőanyagot és a tömítőelemeket, és határozza meg az optimális megoldást a közeg hőmérséklete, nyomása és korrozivitása alapján;
Telepítési és üzembe helyezési szakasz: Szigorúan szabványosított eljárásokat kell alkalmazni annak biztosítására, hogy a karima párhuzamossága, a csavarok meghúzási nyomatéka és a tömítési felület tisztasága megfeleljen a szabványoknak.
Üzemeltetési és karbantartási szakasz: Végezze el a tömítőelemek rendszeres ellenőrzését és a korrózióészlelést, és haladéktalanul kezelje a kisebb rejtett veszélyeket, hogy megakadályozza a hibák kiterjedését.
A teljes{0}}életciklusra kiterjedő kifinomult kezelés révén a hibaaránydupla karimás ívekcsökkenthető, biztosítva az ipari csőrendszerek biztonságos és hatékony működését.
